4Cr5MoSiV1(H13,1.2344,SKD61)
所属分类:
H13钢是使用最广泛和最具代表性的热作模具钢种
联系电话:
生产流程









详情介绍
型号:4Cr5MoSiV1
美国H13
德国1.2344
日本SKD61
产品参数:
钢种(GB) |
各国牌号对比 |
技术条件 |
化学成份 |
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C |
Cr |
Mo |
V |
S |
P |
Si |
Mn |
Ni |
W |
Al |
Cu |
Nb |
Co |
B |
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4Cr5MoSiV1 |
德国(1.2344) 美国(H13) 日本(SKD61)
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GB/T 1299-2014 |
0.32 ¦ 0.45 |
4.75 ¦ 5.50 |
1.10 ¦ 1.75 |
0.80 ¦ 1.20 |
≤0.030 |
≤0.030 |
0.80 ¦ 1.20 |
0.20 ¦ 0.50 |
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产品信息介绍:
H13钢是使用最广泛和最具代表性的热作模具钢种,它的主要特性是:
(1)具有高的淬透性和高的韧性;
(2)优良的抗热裂能力,在工作场合可予以水冷;
(3)具有中等耐磨损能力,还可以采用渗碳或渗氮工艺来提高其表面硬度,但要略为降低抗热裂能力;
(4)因其含碳量较低,回火中二次硬化能力较差;
(5)在较高温度下具有抗软化能力,但使用温度高于540℃(1000℉)硬度出现迅速下降(即能耐的工作温度为540℃);
(6)热处理的变形小;
(7)中等和高的切削加工性;
(8)中等抗脱碳能力.
力学性能
一般交货状态 :退火,245~205HB,
淬火+二次回火≥50HRC,
1030℃油淬,565℃回火,硬度约49--52HRC,二次回火580℃,硬度约47--50HRC,抗拉强度约1400--1500MPa(工件φ900x300,有简单形状贯通的型腔)
在450--500℃温度下使用,屈服强度约1100MPa,
src="data:image/gif;base64,R0lGODlhAQABAPABAP///wAAACH5BAEKAAAALAAAAAABAAEAAAICRAEAOw==" title="锚点" />H13交货状态:布氏硬度HBW10/3000(≤229).
H13钢热处理、表面处理使用介绍
热处理工艺:
H13钢预先热处理加热是在高温盐浴炉中进行的。为减少H13钢压铸模的热应力和促进奥氏体均匀化,在达到奥氏体化温度前应进行分段预热。因此在进入盐浴炉前,应采用550℃+40min和850℃+40min的两段预热,盐加热以1030℃为最佳。
H13钢压铸模的氮碳共渗热处理
H13钢压铸模选择氮碳共渗是因为该工艺是在低温范围内(500-600℃)进行的,碳原子在铁中的固深度却低于氮原子的固深度,由于氮原子和碳原子的这种相互促进作用,使氮碳共渗速度得到很大提高。考虑到氮碳共渗后不影响H13钢压铸模的基体硬度,氮碳共渗温度应低于回火温度。
氮碳共渗工艺。
H13钢压铸模氮碳共渗热处理是在正常气体氮碳共渗热处理生产中进行的。氮碳共渗前必须对预备热处理后的H13钢压铸模进行最后的精加工(磨削、电火花加工等),装炉前需用汽油或酒精等脱脂,经清洗后工作表面不能有锈或脏物。
H13钢压铸模的氮碳共渗介质为氨气+乙醇,工艺为580℃*4.5h。
氮碳共渗后的组织和性能
(1)渗层组织。
H13钢试样氮碳共渗后的组织依次是Fe2N、Fe3N、Fe4N及C、Mo、V等合金氮化物。
(2)渗氮层厚度及表面硬度。
H13试样经氮碳共渗后厚度约为0.20mm,表面硬度900HV。耐磨性高,与调质、高频淬火的试样相比磨损失重可分别减少1-2个数量级或成倍降低。
(3)抗疲劳性能。
氮碳共渗后由于表面处于压应力状态,以及′等弥散析出物阴碍位错滑动,氮碳共渗后疲劳极限比渗碳及高频淬火的疲劳极限提高25%-35%。
由H13钢制压铸模淬火、回火再进行氮碳共渗的结果可得出如下的结论:
(1)H13钢制压铸模淬火、回火后再进行氮碳共渗可获得较高的表面硬度耐磨性、耐疲劳性能、耐蚀性。同时气体氮碳共参相当于模具淬火、加工后的一次回火,模具变形小。
(2)渗层气体氮碳共参具有生产周期短、温度低、设备简单、操作方便等特点。
(3)生产实践表明:H13钢制压铸模淬火、回火后再进行氮碳共渗热处理,其使用寿命是常规热处理的2倍以上。
(4)H13钢制压铸碳较佳的热处理工艺为:1030℃淬火,600℃回火后先对模具进行修整,然后再进行580℃+4.5h气体氮碳共渗,渗氮后油冷.
产品应用领域:
H13在中温(~600°)下的综合性能好,淬透性高(在空气中即能淬硬),热处理变形率较低,其性能及使用寿命高于3Cr2W8V.H13钢有较高的韧性和耐冷热疲劳性能,不容易产生热疲劳裂纹,而且抗粘结力强,与熔融金属相互作用小,广泛应用于热镦锻、热挤压和压铸模具的制造,特别适宜用作压铸模,其生产的压铸件外观质量好,模具使用寿命也较长.同时该钢材有较高的热强性,是一种强韧兼备的质优价廉钢种,制造压铸模的厂家特别欢迎.作为压铸模,影响其寿命的主要因素是:模具经受热循环会产生热疲劳(即龟裂);压铸时熔融金属被注入型腔模,在被高温金属冲刷和直接接触的模具部位,会发生冲蚀和腐蚀。因此提高模具的热疲劳性能和耐蚀性是提高H13钢压铸模具寿命的有效途径.因渗氮可提高模具的热疲劳性和耐蚀性,通过对H13钢压铸模先进行淬火+回火的预备热处理,然后再进行氮化的复合热处理试验研究.发现新工艺较传统工艺可明显提高H13钢压铸模的表面硬度、耐磨性、热疲劳性和耐蚀性,其模具使用寿命较伟统热处理提高了1倍.此外,它还可用于制作航空工业上的重要构件.H13用途和9CRWMN模具钢基本相同,但因其钒含量高一些,故中温(600度)性能比4Cr5MoSiV钢要好,是热作模具钢中用途很广泛的一种代表性钢号.H13模具钢用于制造冲击载荷大的锻模,热挤压模,精锻模;铝、铜及其合金压铸模.
包装运输:
一般会根据顾客要求来安排包装运输,是否包装和安排合适的运输方式,车辆,比如是否直接装车运输,是否带打包钢带,是否包装喷唛头等.
产品图片:














关键词:
定制锻件
热作模具钢
模具钢
冷挤压模具
FAQ
我应该如何为我的模具选择合适的模具钢材料?
选择模具钢需要考虑多个关键因素,包括: 模具用途: 注塑?压铸?冲压?冷作?热作? 加工材料: 塑料类型(含玻纤?)、金属类型、产量要求. 性能要求: 耐磨性、韧性、耐腐蚀性、高温强度、抛光性、尺寸稳定性. 预算: 不同材料等级价格差异较大. 加工条件: 工作温度、受力情况、冷却方式. 建议: 提供尽可能详细的模具应用信息,或直接联系我们的技术销售团队,我们将根据您的具体需求推荐最合适的材料牌号.
你们提供的模具钢是原厂正品吗?如何保证材料质量?
是的,我们提供的模具钢都是自主生产加工的,我们与国内外一线品牌都有长期合作,确保所有材料均为原厂正品.我们提供完整的原厂质保书(材质证明),包含化学成分、物理性能等关键数据。部分材料我们还会进行严格的入厂复检,确保品质符合标准。
模具钢的价格波动较大,影响价格的主要因素是什么?
模具钢价格主要受以下因素影响: 原材料成本: 合金元素(如铬、钼、钒、钨等)的市场价格波动. 生产工艺: 电渣重熔(ESR)、真空脱气(VD/VAR)等特殊工艺增加成本. 材料等级与品牌: 高性能、知名品牌的材料价格更高. 规格尺寸: 特殊尺寸、大尺寸或小批量订单可能有溢价. 市场供需: 全球及区域市场的供需关系变化。 加工状态: 预硬态(如P20, 718, NAK80等)比退火态价格高.我们会根据市场情况提供透明合理的报价.
你们的交货周期一般是多久?
交货周期取决于: 材料库存状态: 常用牌号和规格我们通常备有现货,可实现较快交付(例如:1-3个工作日). 材料规格与状态: 特殊尺寸、非常用牌号或需要特殊处理(如预硬、深加工)可能需要订货,周期相对较长(例如:1-6周不等). 订单量大小: 大宗订单可能需要协调生产排期. 请在询价时告知您的具体需求(牌号、规格、状态、数量),我们将提供最准确的交货期信息.
购买模具钢后,你们能提供热处理或加工服务吗?
是的,我们提供配套的专业服务: 热处理: 拥有专业热处理设备(真空淬火、深冷处理、回火等)和严格工艺控制,可为客户提供精准的热处理服务(根据材料牌号和硬度要求). 精加工: 可根据客户图纸提供铣削、磨削(平面磨、内外圆磨)、线切割、电火花等精密加工服务.请提供您的具体需求(图纸、技术要求),我们将评估并提供报价和服务方案.
模具在使用过程中出现开裂、磨损过快等问题,可能是什么原因?与材料有关吗?
模具失效的原因复杂多样,可能与材料有关,但也涉及设计、加工、热处理、使用条件等诸多环节: 材料因素: 材料选择不当(性能不匹配工况)、材料内部缺陷(夹杂、偏析)、假冒伪劣材料. 热处理因素: 工艺不当导致组织不良、硬度不均、残余应力过大. 设计/加工因素: 应力集中、表面粗糙度差、刀痕过深. 使用因素: 过载、润滑不足、冷却不良、维护不当. 建议: 发生失效时,请尽可能提供详细信息(材料牌号、热处理状态、失效位置照片、工况描述),我们的技术团队可以协助您进行初步分析,判断是否与材料相关或提供改进建议.
你们的模具钢产品是否有最小起订量 (MOQ) 要求?
对于常规牌号和规格的现货,我们通常没有严格的MOQ限制,可按客户实际需求购买.对于需要特殊订货(如非常用牌号、特殊尺寸、定制热处理/加工)的材料,可能会设定一定的MOQ要求以保证生产的经济性,一般是最低8吨.具体MOQ请在下单前咨询我们的销售人员.
除了标准牌号,你们能提供定制成分的特殊模具钢吗?
我们主要经营标准牌号的模具钢,这些牌号经过广泛验证,能满足绝大多数应用需求。对于有特殊性能要求的定制合金开发,这通常涉及大量的研发投入和生产协调,成本高昂且周期很长。我们建议优先考虑在现有成熟牌号中选择最接近需求的材料,或通过优化热处理和表面处理来满足特殊要求.如确有定制需求,请详细说明技术要求,我们将评估可行性.
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